本項目針對當前上汽大眾在推動電動汽車產(chǎn)線建設(shè)中PHEV高壓電池包裝配過程中存在的缺陷檢測不準確、電檢數(shù)據(jù)利用率低和作業(yè)安全風險問題，提出了一套綜合機器視覺和數(shù)據(jù)分析方法的PHEV高壓電池包裝配全流程自動化監(jiān)測系統(tǒng)。通過分析電池包生產(chǎn)與裝配流程，開發(fā)了基于機器視覺和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的外觀缺陷檢測算法，利用數(shù)據(jù)分析技術(shù)構(gòu)建了關(guān)鍵性能指標的預(yù)測系統(tǒng)，并設(shè)計了集成以上功能的自動化監(jiān)測軟件。該系統(tǒng)顯著提高了缺陷檢測的準確性與作業(yè)的安全性，同時通過有效的數(shù)據(jù)監(jiān)控與分析，提升了質(zhì)量控制的效率和響應(yīng)速度，為上汽大眾提供了一套操作簡便、數(shù)據(jù)可追溯的質(zhì)量監(jiān)控解決方案，有力支持了企業(yè)的自動化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略。

目標1：設(shè)計高壓電池包外觀自動化缺陷檢測裝置。旨在提供電池包外觀缺陷檢測算法的部署方案。

目標2：開發(fā)基于機器視覺和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的外觀缺陷檢測算法。精確識別和檢測電池包表面的各類缺陷，以提高檢測的準確率和效率。

目標3：實現(xiàn)PHEV高壓電池包關(guān)鍵性能指標的關(guān)聯(lián)和預(yù)測。通過分析電池包裝配過程中的歷史電檢數(shù)據(jù)，識別影響電池包關(guān)鍵質(zhì)量指標的因素，建立實時識別關(guān)鍵質(zhì)量指標的監(jiān)控體系，并開發(fā)出電池包關(guān)鍵質(zhì)量指標的預(yù)測模型。

目標4：開發(fā)PHEV高壓電池包裝配全流程自動化監(jiān)測系統(tǒng)。該系統(tǒng)將集成全流程監(jiān)測平臺，實現(xiàn)檢測算法的可視化操作，并設(shè)計異常數(shù)據(jù)的存儲方案，以便于后續(xù)的數(shù)據(jù)分析和質(zhì)量控制。

設(shè)計了一套針對PHEV高壓電池包的外觀自動化缺陷檢測裝置，并完成了3D建模。該裝置已被企業(yè)接受進行初步的可行性驗證，展現(xiàn)了其在實際應(yīng)用中的潛力。

開發(fā)了一套創(chuàng)新的兩階段PHEV高壓電池包外觀檢測算法，第一階段應(yīng)用無監(jiān)督的快速檢測算法，能夠高效識別異常電池包。算法檢測精確率超過95%，每秒可處理242幀圖片。第二階段采用一種輕量化的目標檢測模型，專門針對CPU平臺進行了優(yōu)化。使用改良的搜索算法對超參數(shù)調(diào)優(yōu)，使得模型達到88%準確率，并且實現(xiàn)每秒82幀圖片的快速檢測。

實現(xiàn)了一套電檢異常數(shù)據(jù)預(yù)測算法，幫助企業(yè)監(jiān)測異常數(shù)據(jù)指標，實現(xiàn)了均方誤差僅0.92的預(yù)測準確率，為企業(yè)提供強有力的電檢數(shù)據(jù)預(yù)測方案。

開發(fā)了PHEV高壓電池包全流程監(jiān)測平臺，實現(xiàn)算法的可視化部署和異常數(shù)據(jù)的存儲與回溯，極大提高企業(yè)對電池包質(zhì)量監(jiān)控的效率和準確性。